對鋼在不同冷卻介質中冷卻速率影響最大的因素為工件表面狀況、工件的質量和橫截面尺寸、淬火冷卻介質的攪拌情況（介質流速）。以上三項都是普通淬火工藝必須精確掌握的參數，以下做詳細敘述。
01 工件表面狀況的影響 表面氧化、紋路、表面粗糙度對淬火過程有很大影響，因此也就有可能對殘余應力和變形有較大的影響。這甚至對耐熱和耐蝕材料也是一個潛在的問題，例如用于冷卻曲線分析的探頭所用的材料。這些因素對下列情況下的淬火開裂也是很重要的。 1）如果表面粗糙度值（不整齊表面的最大高度）大于1um，將會增加鋼淬火后的開裂傾向。 2）與磨削或金剛砂拋光相比，打磨的表面紋路更容易導致淬火開裂發生。這種現象主要是由鋼件表面的應力集中引起的。表面的幾何形態，如拋光、打磨、磨削痕、刀具切削痕跡、微小缺口等，均會造成應力集中，從而誘發了淬火開裂。 3）探頭的表面紋路對冷卻過程中蒸汽膜階段（全膜沸騰）的冷卻特性沒有影響。 4）但是，表面粗糙度值的增大會提高萊登弗羅斯特溫度（膜沸騰的溫度下限）。 下圖中圖1和圖2所示為表面氧化對銀、Inconel合金、不銹鋼及純鐵在室溫靜水中淬火時冷卻過程的影響。這些圖表明，表面氧化對蒸汽膜階段（全膜沸騰）的冷卻特性沒有影響。但是，表面氧化提高了萊登弗羅斯特溫度，并且隨著淬火水溫的降低，這種影響將更顯著。這是由于氧化皮存在多孔表面，其熱導率較小，并增加了表面粗糙度值。如圖1所示，為表面氧化皮厚度對傳熱系數的影響。如圖2所示，表面氧化會導致冷卻不穩定。穆拉塔（Murata) 和西尾（Nishio) 報道，冷卻性能的變化歸因于在冷卻時氧化的鋼表面同時存在膜沸騰和沸騰轉變過程。膜沸騰開始的不穩定性取決于鋼表面的孔洞（表面粗糙度），空氣可能會在孔洞處被捕獲。這種不穩定性也可能是由空腔壁的幾何形狀及潤濕性引起的。表面存在氧化的情況下引起蒸汽膜不穩定的原因之一是淬火過程中氧化皮從表面剝落下來，如圖3所示。氧化皮剝落的程度取決于次表層的性質，它也決定了蒸汽膜階段和整個淬火過程的性質。 ▲圖1 熱鋼板噴液冷卻過程中表面氧化皮厚度對傳熱系數的影響 ▲圖2 S45C碳鋼在水中淬火時，不穩定冷卻歸因于表面氧化皮 注：水溫30℃，試樣為Φ10mm×30mm實心圓柱 ▲圖3 S45C碳鋼水淬時的薄層氧化皮 （由日本宇都宮市宇都宮大學的M.Narazaki提供） 注：水溫為30℃(85F)，試樣Φ10mmx30mm實心圓柱。 圖3中a) 圖為860℃ (1580F) 下在空氣中加熱3min，氧化皮較輕；圖b) 為860℃(1580F）下在空氣中加熱20min，氧化皮較重。這些圖說明，一浸入水中，氧化皮就剝落成碎小片狀，如a）所示。氧化皮剝落時，較厚較大的在冷卻過程中剝落下來，一些薄層仍然留在金屬表面。在這種狀況下，金屬表面和氧化薄層之間的蒸汽對冷卻有抑制作用。在薄層掉落之后，冷卻速度將增加。 但是，表面氧化皮較薄可以促進傳熱速率，而且可以得到更一致的傳熱效果。據報道，AISI 4140鋼在850℃ (1560F) 下加熱1h，氧化皮厚度大約為78um；加熱4h，氧化皮厚度增加到104um，仍然小于臨界隔熱厚度200pm。在這種情況下，表面粗糙度值的增加有望使淬火初始階段表面上形成的蒸汽膜穩定性降低而增加傳熱速率。表1所列為S45C和SK4在水中淬火時表面氧化對淬火開裂的影響。 表1 表面氧化對鋼盤淬火開裂的影響 注：在30℃下的水中淬火；向上噴嘴 噴射攪拌，鋼盤尺寸為Φ20mmx60mm 一項不同的研究驗證了氧化皮的存在對淬火特性的影響。如圖4所示為氧化皮對在靜態快速淬火油中淬火得到的冷卻曲線的影響。與無氧化皮的試樣對比，厚度小于0.08mm (0. 003in) 的氧化皮增加了1095鋼的冷卻速率，但厚度為0.13mm（0.005in) 的氧化皮則減緩了冷卻速率。對于18-8不銹鋼，與無氧化皮的試樣對比很薄的氧化皮，如厚度為0. 013mm (0. 0005in) ，也同樣增加了冷卻速率。在上文提到的 AISI 4140鋼表面氧化的影響的研究中報道，需要達到大約200um的臨界隔熱厚度，才能觀察到淬入礦物油時冷卻速率下降了10%。如果這個臨界隔熱厚度低于 200um，由于氧化皮的形成增加了表面粗糙度值，將導致冷卻速率增加。 ▲圖4 氧化皮對1095鋼和18-8不銹鋼無攪拌快油中淬火冷卻曲線的影響 a) 1095鋼［油溫為50℃] b)18-8不銹鋼［油溫為25℃］ 注：試樣Φ13mmx64mm實心圓柱 02 工件的質量和橫截面尺寸的影響 橫截面尺寸對冷卻時間與溫度和冷卻速率的影響如圖5所示，該圖表明，淬火靈敏度隨著橫截面尺寸的減小而提高。這就是用相當小直徑（Φ10~ 12.5mm) 的探頭來研究淬火冷卻介質和淬火過程的原因之一，但是沒有采用更小的直徑是因為從爐子移到淬火冷卻介質中時溫度控制較為困難。如圖6和圖7所示，分別為質量和橫截面尺寸對碳鋼淬入水中和油中的冷卻曲線的影響，圖8總結了各種不同直徑試棒在靜止空氣中淬火時心部位置的數據。淬火冷卻介質對小橫截面試棒冷卻的綜合影響如圖9所示。 ▲圖5 典型加速淬火油的冷卻曲線與探頭尺寸的關系 注：探頭材料304，中心嵌入K型熱電偶浴溫65.5℃，探頭表面流速15m/min ▲圖6 淬水時零件質量和截面尺寸對冷卻曲線的影響 ▲圖7 淬油時零件質量和截面尺寸對冷卻曲線的影響 ▲圖8 靜止空氣中淬火數據匯總 ▲圖9 各種直徑×100mm的帶孔圓棒的冷卻曲線 依次為水，普通油，快速油 03 攪拌的影響 熱處理操作者可以采取多種影響淬冷烈度的方法，其中許多具有顯著效果，但唯一能確定在熱鋼淬入淬火冷卻介質中后可以有效改變淬冷烈度的因素就是攪拌。當淬入可蒸發淬火冷卻介質，如水、鹽水、石油及水溶性聚合物溶液中時，了解這些影響因素尤其重要。對于這些淬火冷卻介質，鋼件一經淬入，蒸汽膜就在熱鋼件表面形成了。這是很重要的，因為蒸汽膜的厚度過大及其不穩定性最常見的造成淬火不一致的因素之一，并將導致變形和開裂傾向增加（圖10) 。但是，有效地增加流經熱鋼件液體的均勻性和流速，如將流速增加到50~60m/min，理論上可使蒸汽膜破裂，從而得到期望的更均勻的傳熱效果。本節將概述淬火過程中影響攪拌的因素。 ▲圖10 將一根25mm (lin) 的奧氏體型鋼方 棒淬入室溫的水中，清楚地說明了蒸汽膜層立即形成。 這張照片拍攝于浸入后僅0. 0001s。 在所有帶攪拌的淬火槽中，槽中各點的攪拌程度和特點都是有區別的。這些區別在噴液淬火中更加顯著。雖然很難準確地描述和測量攪拌，但是控制攪拌的主要因素還是廣為人知，包括液槽的大體外形、工件所處的位置、液流流向、攪拌器類型、液流速度及功率消耗等。在噴霧或噴射淬火中，還包括其他因素，如噴頭的形狀、排列及相對于工件的位置布局等；噴射的壓力、速度及尺寸；單位時間內所用淬火冷卻介質的總體積等。淬火（液流）速度主要取決于攪拌模式，對于不超過0.9m/s的低速，在重力作用下浸入就能達到。而要達到1.1~1.8mm/s的速度，則需要用手工上下循環操作，或者按“8”字形運動，行程要超過510mm (20in) 。 “套圈”噴霧淬火的速度通常為4.6~30m/s，有些特殊的應用要求速度達到150m/s。 淬火槽中的劇烈攪拌會產生大量的渦流。這種情況通常伴隨著由螺旋漿或攪拌噴嘴的位置及液槽的形狀造成的系統性的大幅度運動。對于那些由于外形原因而無法得到細流或緩流完全覆蓋的零件來說，劇烈攪拌能很好地滿足均勻冷卻的需要。大量的湖流渦流能夠給不規則形狀的工件全部表面帶來均勻一致的充足液流，從而使工件得到充分的淬火。 04 攪拌設備 實現淬火冷卻介質的攪拌有幾種途徑。在常見的淬火槽中，淬火冷卻介質的循環通常通過用泵或機械螺旋槳，工件在淬火冷卻介質中運動（依靠重力落入），靠人工或機械使工件運動。 選擇哪種攪拌方式，取決于液槽的設計、淬火冷卻介質的類型和體積、零件設計以及淬火需要的烈度。 4.1 泵 泵是很常用的設備，因為它提供了引導淬火冷卻介質的可控方法。而且，淬火冷卻介質液流也很容易在槽里循環，而不是固定在一個位置。將油作為淬火冷卻介質而且采用冷卻系統時，泵用來使油在冷卻系統中循環，同時也用于攪拌。對于噴射淬火這種能快速帶走工件內腔中熱量的方式來說，循環泵是首選。 熱工件依靠重力落入淬火冷卻介質的方案，經常用在重量輕，比表面積大的零件的淬火中。如果使用泵或者機械攪拌，則工件很可能在淬火槽中發生漂移，用常規的傳送帶將很難把零件從淬火槽中帶出。 4.2 工件的運動 在鋼的淬火過程中，通常希望工件在大約540℃ (1000F) 以上的溫度時得到最快速的冷卻。在這個溫度范圍內，工件通常被蒸汽膜所包圍，冷卻速度最慢。為了加速此溫度區間內的冷卻過程，并去掉外面的“殼”，零件在淬火冷卻介質中迅速地相對運動是必要的。對于小型零件且產量較低的情況，可以通過用人工使工件、料筐或者托盤在淬火冷卻介質中以8字形移動來實現。工件也可以相對于淬火冷卻介質做（單純的）機械運動。例如，有時候使軸在淬火冷卻介質中旋轉以達到攪拌的效果。 4.3 螺旋槳 當需要淬火的零件的形狀和尺寸多種多樣時，用螺旋槳攪拌是最令人滿意的方法，因為它能產生劇烈的運動。除了可以提供有效的攪拌，螺旋槳作為一種獨立的機械式攪拌器，其結構緊湊，不需要管道系統，拆卸和維護也很容易。螺旋槳必須被合適地安裝在淬火槽中，以保證其有效運行。 螺旋槳通常安裝在靠近淬火液槽底部的地方，以產生最理想的攪拌效果。被螺旋槳加速的液體將做螺旋運動，方向與螺旋槳葉片的旋轉方向一致。高速液流從螺旋槳上離開后，在液槽底部流過并四散鋪開，一碰到對面的壁上，液流便改道向上并保持與螺旋槳的旋轉方向一致。這造成了在液體的總體旋轉中，有一部分被循環回螺旋槳的液體所打斷。因此，槽中淬火冷卻介質的總體運動包括一個漩渦樣的旋轉運動和一個上下運動。螺旋槳攪拌器可以是頂入式或側入式的，如圖11和圖12所示。側入式螺旋漿攪拌器一般安裝在地面以下，減少占地面積；頂入式螺旋槳攪拌器需要更大的占低地積，但安裝時少了一些挖地工程。對整體淬火爐來說，這里討論一種用密歇根船用螺旋槳（P/D=1) 多定流經負載的淬火油流速的替代方法。 許多老式油淬系統，包括整體淬火爐和連續推盤式滲碳爐，為了攪拌油，都裝有船用螺旋漿，用圍欄引導油流從底部向上通過工件，以得到強烈攪拌淬火系統。已證明通過工件的油的流速達到60m/min (200ft/min) 時，有利于得到理想的金相組織（通過機械地破壞熱鋼件一浸入就覆蓋在其表面的蒸汽膜，實現表面和心部硬度的一致性以及預期的零件變形和尺寸變化的一致性）。 ▲圖11 帶有4個頂入式螺旋攪拌器的淬火油槽 ▲圖12 容積10m3帶有3個側入式螺旋槳攪拌器的淬火槽 圖13所示的計算圖表能用來測量現有系統的流速，以及要達到期望的流速應對系統所做的調整。下面以一個實例介紹這個計算圖表的使用方法。 測量油的流速時需要知道以下參數： 1) 攪拌系統 需要知道船用螺旋槳攪拌器（一般為1~2個）的轉速（r/min) 。這可以用轉速表在螺旋槳軸上進行測量，或者用驅動電動機的額定轉速乘以電動機帶輪直徑再除以螺旋槳帶輪來計算。 ▲圖13 標準方形工業螺旋槳（2~3葉片密歇根機器螺距式（M/P) 螺旋槳），當用于水中攪動時，近似液體運動的諾模圖（Q) (詳見諾模圖） 注：圖中解的范圍比具體用到的更多。液 體運動（Q) 尤其如此，在實際中，它可 能用到全部刻度值的-30%~+20%（對 所指的SHP或N數據可能有用，也可能無 用）。然而，當僅限于用在單個容器內攪 拌或攪動時，它們的數據是這種螺旋槳的 動力和額定值的可靠指標（不包括異常狀 態）。它不能擴大應用于經過管道、過濾 裝置等定向運動的液體，或者要求一定壓 力或壓頭的其他特定阻力狀態下的定向運 動液體，經密歇根車輪公司許可使用。 通?？梢栽谠即慊鸩蹐D樣上找到該尺寸；如果對系統進行過修改，則需要實測。 3) 油流動必經（一定覆蓋、流過）區域的投影面積 一般比淬火裝載區各方向上的尺寸大幾厘米。例如，對于一個 76cm×122cm (30inx48in) 的固定托盤，油流動的投影面積可能是 91cmx137cm（36inx54in)。 4) 修正計算圖表讀數 如果是100SUS [通用賽波特（Saybolt) 粘度計秒數］的快速油淬，則需進行修正，否則可以直接使用計算圖表中的數值。 12000gal/minx231in3/gal=2772000 in3/min， 流速為：2772000in/min1944in2=1426in/min 或119ft/min 4.4 導流筒 定向攪拌可以通過泵、螺旋槳及零件（甚至可以與水下敞口噴射組件一起）的機械運動實現。另一種常見的在淬火槽中有效實現定向流動的方法是使用導流筒式泵（用一個筒將螺旋槳圍?。?，如圖14所示。 ▲圖14 導流筒式螺旋槳泵的特點注；設計這樣的導流筒系統是為了統一控制液流的方向，例如從槽底部到頂部向上流經工件。 以下特點可使導流筒發揮其最大的作用： 1) 液槽底部有一個向下的泵流通道。 2) 30°的喇叭形人口可使水壓頭損失最小、兼在入口處形成等速水流分布。 3) 液體覆蓋范圍高出導流筒頂部的距離至少是筒直徑的一半，以避免出現流量限制及對入口速度分布的破壞。 4）用防氣穴或內置整流葉片放置液體產生旋渦。 5) 螺旋槳插人點定位恰當，根據入口速度分布的需要，進入導流筒的深度應至少等于導流筒直徑的一半；直徑處的配合應足夠緊，以防止液體沿導流筒側面流動。 6) 應具有抗撓曲能力，以抵抗偶然的高撓度。 05 流速測量 測量液體流速的方法有很多種。這里只討論其中最常用的兩種：米德（Mead) 渦輪測速儀法和皮托（Pitot) 管法。 5.1 米德渦輪測速儀法 米德渦輪測速儀是最簡單也最直接的流速測量儀器之一，如圖15所示。這種儀器是一種機械式的流量裝置，有一個與手柄相連的渦輪葉片，將其簡單地浸人待測點即可。渦輪（也稱軸流式渦輪）流量計將渦輪在液體中的機械旋轉運動轉變成使用者可讀的流量值（gal/min、L/min等）。如圖所示，渦輪葉片位于手柄末端，被放置在待測液流將流經的路徑上，液流撞擊葉片，轉動轉子。當轉子速度達到穩定時，記錄下轉速，這個轉速與流速存在一定的比例關系。 ▲圖15 米德渦輪測速儀 如果流體的黏度和密度是已知，那么可以很容易地計算出雷諾數，因為測量頭的橫截面積是已知的。線性流動速度可以從測量裝置上直接得出。 雷諾（Re) 數是一個無量綱量，用來定量地表征不同的流動狀態，如層流或紊流。層流發生在低雷諾數時（Re＜2300) ，它是具有平穩、恒定特征的流體運動。紊流發生在高雷諾數時（Re＞4000)，其流動紊亂。雷諾數為2300~4000時被認為是過渡流動。雷諾數的計算公式如下： 式中： v——液體的平均流速（m/s) ； L——液體行程（m) ； μ——液體的動力黏度［Pa·s或N·s/m2或kg/ (m·s) ]； v——運動黏度（m2/s) ，(v=k/p)； ρ——液體的密度（kg/m3) 。 5.2 皮托管法 皮托管雖然不適合測量渦流速度（因為它是多方向的），但其在測量單向速度時是有用的，如層狀流或噴射流的速度。皮托管流速計的原理如圖16 所示。制作這種管子時，可以將Φ6.5mm (Φ1/4in) 的玻璃管拔成內徑大約為0.4mm（1/64in) ，然后將拔出端磨平并與管的軸線成直角。也可以用金屬制作，只要保證開口如刀削一樣平并與管的軸線成直角即可。將一個合適的布爾登壓力計或流體測壓計用橡膠或透明塑料軟管連接到皮托管上。如果需要進行精密測量，則必須對任一淬火冷卻介質超出皮托管上開口水平線的柱高做一下修正。皮托管的軸線必須與所測液流精確平行，而且要位于其中心線上。管與液流對正后，記錄最高的壓力讀數。當液流沖擊管子時，液體流速被轉化為水壓頭（壓力差），進而被壓力計測得。按下式將水壓頭h (m) 轉化為流速(m/s)。 式中， K——皮托管常數（通常取1.0，或接近1.0)； g——重力加速度（9.8m/s2或32.2ft/s2) 。 ▲圖16 皮托管流速計的原理 圖17所示，為皮托管的校準圖。 ▲圖17 皮托管的校準圖 a）低速區域 b）全區域 06 淬火系統 淬火系統有兩個組成部分：淬火冷卻介質和用來完成淬火操作的設備。在設備方面，不同淬火操作的要求可能區別很大。一個生產機械零件的小車間，每天可能只需要淬幾個簡單的碳鋼零件，每個零件的質量大概只有幾公斤。對于這樣的用途，淬火系統包括一桶水、一根連接水源的管子，以及一根通往下水道的排水管。操作裝備也簡單，只需要一把鉗子（夾具）。隨著淬火工作量和工件復雜性的增加，淬火系統也就理所當然地需要其他各種設備了。 對于一個完整的淬火系統，通常需要配備和安裝以下功能設備：淬火槽或機器、用于搬運完成淬火的零件的工具或設備、淬火冷卻介質、攪拌設備、冷卻器、加熱器、泵和濾網或過濾器、淬火冷卻介質供應槽（給水箱）、通風及安全防護設備、將槽內的水垢或沉淀物自動除去的設備。 6.1 淬火冷卻介質的選擇和淬冷烈度 淬火冷卻介質的分類依據是冷卻過程中將熱量從鋼件上帶走的相對能力，這對于確定某種淬火冷卻介質是否適用于特定的淬火場合是很關鍵的。多年來，用來表征淬火冷卻介質散熱效率的方法有很多種，包括末端淬火（端淬）試驗、橫截面硬度測量、冷卻曲線分析、格羅斯曼淬冷烈度值（H) 等。在這些方法里，格羅斯曼H值仍舊是量化淬火冷卻介質烈度的應用最廣泛的方法之一。如圖18所示，為不同淬火冷卻介質特有的H值范圍。 ▲圖18 根據格羅斯曼H值對淬火冷卻介質分類示意圖 注：評估一種淬火冷卻介質是否適用，不僅要看工件橫截面尺寸的大小，還要看材料的淬透性 圖18給出了一種按格羅斯曼H值選擇淬火冷卻介質的方法，也可以采用表格形式將各種淬火冷卻介質的格羅斯曼 H值列舉出來，見表2 。 ▼表2 典型淬火條件及其對應的格羅斯曼H值 表2中所列數據用處是有限的，因為并不知道“良好”“中等”“強力”“高速”攪拌的實際流速是多少。取而代之，測量得到的傳熱系數（見表3) 和熱流密度則有定量意義。但是在大多數情況下，必須得到所研究的淬火冷卻介質和淬火系統的具體數據，而這些數據經常是用戶所特有的。一般來說，除了強烈淬火以外，淬冷烈度越大，由淬火冷卻介質造成的工件變形和開裂傾向增加得就越多。這通常是熱應力增大的結果，而不是相變應力所致。在各種國內、國際標準以及行業和公司標準中，都提出了選擇淬火冷卻介質的特定或有要求的方法。 ▼表3 各種淬火冷卻介質的典型傳熱系數 其他關于淬火冷卻介質選擇的普遍觀點包括：1) 大多數合金鋼零件應采用油淬，以使變形最小。 2) 大多數小型零件，或者大一些的需要進行磨削加工的零件，可以采用自由淬火。較大的齒輪（一般是指大于205mm) , 需要采用壓模淬火來控制變形。類似的齒輪以及襯套之類的零件在淬火時一般用塞子把花鍵處塞住，塞子通常用 AISI 8620 鋼制造。 3) 雖然降低淬冷烈度能減小變形，但是也可能帶來不期望得到的顯微組織，如滲碳零件中形成上貝氏體（淬火珠光體）。4) 在熱油中（150~205℃或者 300~400°F）淬火可以降低淬火速率；用熱油淬滲碳鋼件時，會形成性能與馬氏體相近的下貝氏體。5) 一般來說，等溫淬火可以獲得較小的變形，方法是將零件淬入稍高于Ms點溫度的淬火冷卻介質中。殘留奧氏體的形成是一個很顯著的問題，尤其是在錳和鎳作為主要合金成分的鋼中。最適合采用等溫淬火的鋼是普通的碳鉻鉬合金鋼。6) 水基聚合物淬火冷卻介質經常用來代替礦物油，但是淬冷烈度仍然是需要首要考慮的問題。7) 氣體或空氣淬火變形最小，如果鋼的淬透性足夠，能得到理想的性能，則可以采用。8) 低淬透性鋼一般淬入鹽水或強力攪拌的油。但是，即使是如此激烈的淬火，仍然會形成不良的顯微組織，如鐵素體、珠光體或貝氏體等。 6.2 淬火裝置的維護保養 因為淬火槽在設計、外形、尺寸及操作方式上千差萬別，所以無法指定維護保養的標準流程。大型淬火設施維護保養的典型流程如下所述。 6.2.1 油淬 1) 每天：檢查淬火槽油位；檢查油溫；檢查油過濾器壓力；檢查油泵和油液流量；在每個油淬系統中，用測針檢查確認淬火效果。 2) 每周：檢查生產系統中油的淬火速度；如果系統中不含油過濾器，則檢查油中的沉淀物；檢查油溫控制儀和控制設定。 3) 每月：抽空淬火槽，除去沉淀物（污泥）（如果底部沉淀物抽樣檢測結果顯示有必要）。 4) 每半年：檢查熱交換器管、管道和泵；必要時更換油過濾器。檢查過濾器前面的濾網；檢查儲油槽中的沉淀物、滲水情況；校準油溫表。至少每半年檢查一次黏度［以下實例可說明這一點很關鍵：快速淬火油在38℃ (100°F）下的粘度由 95SUS變成 110SUS，導致螺旋齒輪滲碳后淬火工藝不受控制，最后只好換新油。] ；檢查油的污染情況。 6.2.2 水淬 1) 每天：檢查水溫；檢查水壓；檢查水循環。 2) 每周：抽干水槽，清理污泥；如果水是再循環使用的，則應采取必要的化學措施，以防止鈣化合物在管道內積聚。 6.2.3 鹽水淬火 1) 每天：檢查鹽水溫度；檢查鹽水濃度，需要時調整。 2) 每周：抽干鹽水槽，清理污泥；檢查泵和水槽情況；檢查淬火裝置有無惡化的跡象。 來源：新材道
2) 螺旋槳直徑
例：有兩個螺旋槳攪拌器，螺旋槳直徑為20in。螺旋漿軸的轉速都是390r/min。作一條直線，連接右邊轉速為390r/min的點和螺旋槳直徑為20in 的點，可得液體流量約為6000gal/min，發動機功率約為5hp (每個螺旋槳），一共12000gal/min。假設有231in3/gal，投影面積是36in×54in，即1944in，則：
為了將流速增加到 200ft/min，大約需要20000gal/min的流量（每個螺旋槳需要10000gal/min) 。要達到這個流速，需要使用15hp的發動機，并且每個螺旋槳應重新設置驅動轉速為600r/min。
