來料檢驗IQC（Incoming Quality Control）是企業產品在生產前的第一個控制品質的關卡，如把不合格品放到制程中，則會導致制程或最終產品的不合格，造成巨大的損失。IQC不僅影響到公司最終產品的品質，還影響到各種直接或間接成本。
在制造業中，對產品品質有直接影響的通常為設計、來料、制程、儲運四大主項,一般來說設計占25%，來料占50%，制程占20%，儲運1%到5%。綜上所述，來料檢驗對公司產品質量占壓倒性的地位，所以要把來料品質控制升到一個戰略性地位來對待。
品質管理的核心是質量，基礎是全面參與，宗旨是讓客戶滿意，最終目的是形成一套長期成功的管理途徑。總結起來，品質管理一般包含三個方面，即來料品質管理、制程品質管理、出貨品質管理，企業可從以上三方面突破品質管理，尋找最優方法。本文我們就來介紹如何做好來料檢驗工作。
1.
什么是IQC？
IQC(IncommingQuality Control)即來料品質檢驗，指對采購進來的原材料、部件或產品做品質確認和查核，即在供應商送原材料或部件時通過抽樣的方式對品質進行檢驗，并最后做出判斷該批產品是接收還是退換。 2. 來料檢驗的意義 IQC是企業產品在生產前第一個控制品質的關卡，其目的是將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，減少質量成本，達到有效控制。如把不合格品放到制程中，則會導致制程或最終產品的不合格，造成巨大的損失。IQC不僅影響到公司最終產品的品質，還影響到各種直接或間接成本。 在制造業中，對產品品質有直接影響的通常為設計、來料、制程、儲運四大主項，一般來說設計占25%，來料占50%，制程占20%，儲運1%到5%。綜上所述，來料檢驗對公司產品質量占壓倒性的地位，所以要把來料品質控制升到一個戰略性地位來對待。 3. 來料檢驗員的職責 來料檢驗 主要工作是來料檢驗，而IQC檢驗可簡述為對外協、外購的物料全部或其主要特性參照該物料的相關標準進行確認；或對其是否符合使用要求進行確認的活動。 處理物料質量問題 IQC還要對檢驗過程中發現的質量問題進行跟蹤處理，以及生產和市場反饋的重大物料質量問題的跟蹤處理，并在IQC內部建立預防措施等。 全過程物料類質量問題統計、反饋 統計來料接收、檢驗過程中的質量數據，以周報、月報形式反饋給相關部門，作為供應商的來料質量控制和管理的依據。 參與物料有關部門的流程優化 參與物流控制環節中的相關流程優化， 對于物流中和物料檢驗有關的流程優化提出建議和意見。 4. 來料檢驗四大抽樣方法介紹 IQC在來料檢驗時，經常會遇到各種各樣的不良，檢查時要從來料整體和抽取樣品兩方面來進行檢查，下面我們主要針對IQC抽樣方法進行介紹。 層次抽樣法 來貨若為分層擺放或次序排列的，則可采用層次抽樣法進行抽樣。見下圖示。如電阻、電容等貼片料多卷擺放在一起，卡通箱等分層疊放等，則適用之。 對角抽樣法 對于來貨擺放橫豎分明、整齊一致的，則可采用對角抽樣法進行抽樣。見下圖示。如使用托盤等盛裝或平鋪放置的來料，則適用此法。 三角抽樣法 來貨若擺放在同一平面時，則可采用三角抽樣法抽樣。見下圖示。二中所述情況也適用此法。 S型抽樣法 來貨若擺放在同一平面時，也可采用S形抽樣法抽樣。見下圖示。 IQC一般主要負責對購進的材料進行質量控制，包括檢驗和各種數據統計分析等。常用的報表一般有檢驗報告，月度或年度的進料檢驗結果匯總，材料PPM報告，等等。報表非常多，可以借助一些軟件系統進行分析處理，做到無紙化、節省人力成本，提高對品質問題的反應能力，縮短反應時間，同時可自動采集檢測數據并生成IQC所需的報表，也提高作業人員工作效率。 5. 工作原則 IQC是公司與供應商打交道的一個窗口，同時也是控制供應商品質的關口，IQC工作進行得如何，直接關系到本公司產品品質成本及本公司在供應商中的印象。 抽樣嚴謹 抽樣檢驗是一個統計學概率存在風險,這種風險可能把不良品漏檢而放到生產線上去，也可能把合格品判退，從而間接造成本公司的損失，所以在抽樣時，一定要盡可能讓樣本反映母體的品質狀況。在抽樣計劃中，根據現行的國際或國家標準，可以控制在5%以下的風險率，但在具體抽取樣本的過程中，可能因個人偏好而造成母體的隨機性不夠，所以在抽樣方法上要特別注意嚴謹性。 “客觀公正”地判定品質 IQC人員經常同供應商接觸形成了“情感氛圍”在檢驗時容易形成主觀的意識，造成對供應商的判定標準有差異。 受個人心情影響，心情好可能認真一點，檢驗和判定較為慎重；心情差可能就是一眼定乾坤。 受檢驗人員個性的影響，性了急的人在判定上容易主觀，因此要注意客觀公正。如不合格批放到制程，發生原材料問題，首先追究的是IQC人員責任。 尊重供應商 以綜合因素來判定 在檢驗中，有時會遇到一些品質、時間、成本、效率上的沖突，如原材料需要緊急上線，而檢驗發現有一點“小問題”按原有標準不能收下，公司的采購策略是采用較低價格的物料，雖然與原定品質目標上有差異，但還是有可能收下等。 盡量不要特采 在檢驗過程中標識清晰 用標簽標識來區分待檢品、不良品、合格品等，最好是貼在有顏色的標簽以示區分。 6. 生產部門投訴來料質量有問題IQC咋辦 某公司，生產部門確實發現了來料中存在質量問題，投訴了IQC（來料質量控制）部門，如果你是IQC部門相關責任人，該如何處理？以下是網友們的不同處理方式及想法，僅供學習參考，歡迎留言交流。 風格一：法外有情 （路人甲）首先，你要和生產工程師處理好關系，其次要分析來料不良的原因，主要是IQC的監控漏洞，做品質的就是一種問題只能出現一次，還有就是不能讓產線投訴你常規的問題，來料抽檢的時候總會有不良品流到產線的，最主要要看不良率的，也就是說，你要給產線定個比例，超過比例了就要處理，沒超過比例就別理他投訴，做工廠品質的有三個要點：依據、證據、和底氣。 （路人乙）支持你的觀點。我有親自經歷呀，當初我是以ISO專員調做品質主管，雖然懂工作運作，但是對產品不熟悉呀。剛開始管理品質時只懂標準框架，沒產品品質管理沒經驗的，原管理品質的人員調去管理生產了，我們成為對手，但是我又要向他學習，剛開始初他們嘲笑和欺負呀，只能忍著。后來我就每天在現場學習呀，幾乎沒坐下來過休息過，我就是要爭一口氣，我相信自己是可以做好的。所有的產品從來料到出貨，我都是親力親為呀，累得瘦了圈呀。年終老板娘給了我三個紅包，算是沒白干呀。 我現在不管品質，只是維護ISO體系正常運行。現在我們公司的來料不良如果流到生產線了，生產線開具《制程品質異常單》給IQC組處理的， 具體就是一個內部品質改善要求吧，IQC組必須提出原因分析和相關改善對策的。 （路人丙）先看看是什么不良，是否影響裝配。如果不影響的話，和生產線好好溝通。如果生產線拒收，應和工程師確認，看是否可放寬。如果還是拒收，和供應商商量解決辦法，一定要保證產線正常的生產。同時還要看看，是否次缺陷列在IQC檢查項中，如果沒有，在檢查表中增加此項。 風格二：有法必依 （路人丁）你們廠的流程怎么樣的，就怎么樣做了。作為你們日常的工作，這個還有必要討論啊？ （路人戊）我們公司是首先由IPQC開制程異常品質單，然后由生產工程人員確認原因分析，如果確定是原材料的問題，在轉到IQC，由IQC開具供應商品質異常單知會供應商處理。這個處理要結合庫存、產線需求狀況，包括很多種方式：選用、退貨等。 （路人己）車間反映原材料不良后，要求其提供不良比例，然后由IQC進行抽檢確認，達到受入標準車間繼續使用，沒達到標準退回倉庫后做不合格品處理。 風格三：有理有據 （路人庚）生產線投訴，現在首先確認是否真的是來料異常，如果是我們會首先把當時檢驗物料的檢驗員拉到現場確認，讓其知道是自己的失誤，下次他們會注意控制，然后再搞定臨時應付生產計劃達到率，把此不良物料退回，換別的廠家或同廠家不同批次的再確認是否有同樣問題，有就換別供應商，沒有就使用，退回倉庫的物料再退供方并提供一份實物圖片和異常單給供應商整改，車間開異常單給外檢，如果相片OK的話，他們一般是不會開的，如果開了，那就等供應商回復的整改報告給車間一份了事，后續會讓供方現場確認，讓供應商、車間工藝、生產工程師一起確認就好了。如果供應商不來，那么就安排車間挑選或返工，相關費用由供應商承擔，并且有質量保證協議進行處罰，為了部門質量降成本。呵呵 （路人辛）首先我感覺這個問題首先要考慮本公司的目前產量所需要的物料量，以確定我們在供應商銷售的地位，這樣我們可以制定一個合理的產線原損不良率。因為如果我們用料不多或者種種原因，你定的太高人家供應商不會理你，所以說這個原損不良率首先要確定，質量協議里面要體現。 接下來就要看產線的反饋了，原則上如果超過這個原損率（有時候也會規定比方連續出現3個同樣問題或者累計出現5個同樣問題）那么我們就要分析是不是我們的檢驗方案需要更改，應為目前的檢驗方案已經不能保證流水線正常的生產，但是最重要的是將問題反饋給供應商，讓他們整改。 如果沒有超過原損不良率那么只要將不良品退給供應商更換合格品就可以了，適當的可以建議供應商進行整改。降低不良率。 最最忌諱的就是不管車間出現多少個不良的就天天質問IQC，這是非常沒有道理的，且不說抽檢本來就無法保證100%批量合格，就算是全檢，視覺疲勞之類的因數擺在在這里，真的很難保證。如果是批量不良，而且該問題在檢驗項目之內，那么顯然是IQC的責任。 風格四：順水推舟 （路人壬）我覺得應該先讓IPQC去處理，把不良的退下產線，再讓IQC去處理后續問題。 （路人癸）看情況哦，沒超標的話，產線把不良品走正常流程退原材料不良處理。 超標的話聯系供應商挑或返工。供應商不能來就看雙方如何協議的，由產線或IQC做這些，費用轉嫁供應商。 我們一般是進廠的自己來挑的，因為我們是自有品牌，材料就是多品種小批量，求償是不現實的。 （路人A）投訴分很多種的，一種是IQC能解決的，IQC可以跟產線的物料商量材料按照材損退，如果投訴材料不良的比率超過了一定比率，IQC通知SQE來確認，并讓SQE通知供應商。我們家如果產線小抱怨材料問題，那么IQC可以自己解決，如果材料很多發生異常了，必須告知SQE，讓SQE確認后，通知供應商。 風格五：一起玩完 （路人B）我們公司碰到這樣的問題就是先對檢查員進行罰款，再對工程師進行罰款，然后再責成SQE工程師罰供應商的款。最后的結局我相信是我們公司自己完蛋。 本文由“135編輯器”提供技術支持 延伸閱讀 教你分清QC、IQC、IPQC和QA！ 質量管理中涉及到很多英文縮寫名詞，具體怎么分清他們的含義，希望本文可以幫到您！ QC：Quality Control，品質控制，產品的質量檢驗，發現質量問題后的分析、改善和不合格品控制相關人員的總稱。一般包括： IQC（Incoming Quality Control，來料檢驗） IPQC（In-Process Quality Control，制程檢驗） FQC（Final Quality Control，成品檢驗） OQC（Out-going Quality Control，出貨檢驗） QC所關注的是產品，而非系統（體系）這是它與QA主要差異，目的與QA是一致的，都是“滿足或超越顧客要求。” QA：Quality Assurance，品質保證，通過建立和維持質量管理體系來確保產品質量沒有問題。一般包括體系工程師，SQE（Supplier Quality Engineer：供應商質量工程師），CTS（客戶技術服務人員），6sigma工程師，計量器具的校驗和管理等方面的人員。QA不僅要知道問題出在哪里，還要知道這些問題解決方案如何制訂，今后該如何的預防，QC要知道僅僅是有問題就去控制，但不一定要知道為什么要這樣去控制。 打個不恰當的比方， QC是警察，QA是法官，QC只要把違反法律的抓起來就可以了，并不能防止別人犯罪和給別人最終定罪，而法官就是制訂法律來預防犯罪，依據法律宣判處置結果。 這種信任可分為內外兩種：外部的即使客戶放心，相信工廠是按其要求生產和交付產品的；內部是讓工廠老板放心，因為老板是產品質量的第一責任人，產品出現質量事故他要負全部責任，這也是各國制定產品質量法律的主要要求，以促使企業真正重視質量，因此老板為了避免承擔質量責任，就必須以文件規范各項活動并留下證據。 但工廠內部人員是不是按文件要求操作，老板不可能一一了解，這就需要QA代替他進行稽核，以了解文件要求是否被遵守，以便讓老板相信工廠各項活動是按文件規定進行的，使他放心。 因此QC和QA的主要區別是：前者是保證產品質量符合規定，后者是建立體系并確保體系按要求運作，以提供內外部的信任。同時QC和QA又有相同點：即QC和QA都要進行驗證，如QC按標準檢測產品就是驗證產品是否符合規定要求，QA進行內審就是驗證體系運作是否符合標準要求，又如QA進行出貨稽核和可靠性檢測，就是驗證產品是否已按規定進行各項活動，是否能滿足規定要求，以確保工廠交付的產品都是合格和符合相關規定的。 QC最重要的職責在于對制成品（主要包括Raw material,in-process goods,finish goods，In-process audit）的監控，側重于通過Sample Inspection來Detect defect。 QC有IPQC與IQC之分， IPQC：IN PROCESS QUALITY CONTROL 過程質量控制 其職責如下： IPQC職責： IQC職責: QA是質量監督/監控 12.審核各產品的生產工藝規程和批生產記錄、批包裝記錄，決定成品發放。 
總結說明一下，QC：主要是事后的質量檢驗類活動為主，默認錯誤是允許的，期望發現并選出錯誤。QA主要是事先的質量保證類活動，以預防為主，期望降低錯誤的發生幾率。
QC是為使產品滿足質量要求所采取的作業技術和活動，它包括檢驗、糾正和反饋，比如QC進行檢驗發現不良品后將其剔除，然后將不良信息反饋給相關部門采取改善措施。因此QC的控制范圍主要是在工廠內部，其目的是防止不合格品投入、轉序、出廠，確保產品滿足質量要求及只有合格品才能交付給客戶。
QA是為滿足顧客要求提供信任，即使顧客確信你提供的產品能滿足他的要求，因此需從市場調查開始及以后的評審客戶要求、產品開發、接單及物料采購、進料檢驗、生產過程控制及出貨、售后服務等各階段留下證據，證實工廠每一步活動都是按客戶要求進行的。
QA的目的不是為了保證產品質量，保證產品質量是QC的任務。QA主要是提供確信，因此需對了解客戶要求開始至售后服務的全過程進行管理，這就要求企業建立品管體系，制訂相應的文件規范各過程的活動并留下活動實施的證據，以便提供信任。
IQC: IN COME QUALITY CONTROL 進料質量控制
1．對生產過程中的產品進行檢驗，并作好記錄
2．根據檢驗記錄填寫檢驗報告
3．對檢驗發現的問題提出改善對策
1．嚴格按檢驗標準檢驗原材料
2．如實填寫檢驗記錄表
3．檢測設備的維護、保養
4．原材料異常的呈報
5．原材料的標識
6．負責對貨倉物料員檢驗報告的簽收
7．對生產線投訴的物料質量問題，要負責對貨倉庫存物料進行重新檢查
1.負責本部門全面工作，組織實施GMP有關質量管理的規定，適時向企業領導提出產品質量的意見和改進建議。
2.保證本企業產品是在符合GMP要求下生產的。
3.對全企業有關質量的人和事負監督實施、改正及阻止的責任。
4.對有利于生產配置的指令在本部門的指定人員審核簽署后進行復核批準。
5.對檢驗結果進行復審批準。
6.對新產品研制、工藝改進的中試計劃及結論進行審核。
7.審核上報藥品監督管理部門的有關技術、質量書面材料。
8.審定批記錄，作出成品是否出廠的結論。
9.負責組織制定原輔料、包裝材料的質量標準和其他文件。
10.審核不合格品處理程序。
11.因質量管理上的需要，會同有關部門組織編寫新的技術標準或討論修正技術標準。
13.處理用戶投訴的產品質量問題，指派人員或親自回訪用戶。對內召開會議，會同有關部門就質量問題研究改進，并將投訴情況及處理結果書面報告企業負責人。
14.定期（至少每年一次）會同總工辦、生產部對企業進行全面GMP檢查，并將檢查情況及時報告企業負責人。
