人類文明的發(fā)展和社會的進步同金屬材料關(guān)系十分密切。現(xiàn)代，種類繁多的金屬材料已成為人類社會發(fā)展的重要物質(zhì)基礎。而材料的表面與其內(nèi)部本體,無論在結(jié)構(gòu)上還是在化學組成上都有明顯的差別,這是因為材料內(nèi)部原子受到周圍原子的相互作用是相同的,而處在材料表面的原子所受到的力場卻是不平衡的,因此產(chǎn)生了表面能（1）。尤其金屬材料的表面易于形成氧化層，改變了金屬原本的特性，其表面對材料整體性能具有決定性的影響,金屬材料的磨損、腐蝕、斷裂等,無不與金屬材料的表面密切相關(guān)。本文將通過一組圖片帶您了解金屬材料表面的三維形貌表征應用實例。
材料常見失效形式的表面形貌表征
金屬材料的機械性能是零件的設計和選材時的主要依據(jù)。外加載荷性質(zhì)不同(例如拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)、沖擊、循環(huán)載荷等)，對金屬材料要求的機械性能也將不同（2）。下面幾張圖片分別為金屬材料常見失效前后的典型表面三維形貌分析。
磨 損
軸作為重要的機械構(gòu)件，在長期服役過程中不可避免會出現(xiàn)磨損，對其使用壽面的安全預測極其關(guān)鍵。圖1比較了磨損前后軸表面的三維形貌和粗糙度數(shù)據(jù)變化情況。三維形貌圖（以顏色表征高度，紅高藍低）可以直觀地看出摩擦過程導致磨損，基本去除了軸表面被機加工后遺留的平行紋理且在某些位置出現(xiàn)明顯磨溝（藍色位置）。而平均粗糙度Sa在磨損后變大，單位面積峰密度Sds則急劇下降，表明磨損使得其軸表面大量微凸體塑性耗盡被磨平。峰曲率平均值Ssc可以估計在給定載荷條件時表面彈塑性變形的程度，一定程度上可用于預測軸的抗磨損特性，磨損后該值變小很多表明細小的微凸體減少后，支撐對磨配副的凸點曲率變大（3）。
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圖2 鋁合金疲勞斷口的典型照片和三維形貌圖
腐蝕
金屬在腐蝕過程中所發(fā)生的化學變化，從根本上來說就是金屬單質(zhì)被氧化形成化合物。腐蝕時，在金屬的界面上發(fā)生了化學或電化學多相反應，使金屬轉(zhuǎn)入氧化（離子）狀態(tài)。這會顯著降低金屬材料的強度、塑性、韌性等力學性能，破壞金屬構(gòu)件的幾何形狀，增加零件間的磨損，惡化電學和光學等物理性能，縮短設備的使用壽命，甚至造成火災、爆炸等災難性事故。其中，點蝕又稱坑蝕和小孔腐蝕，點蝕雖然失重不大，但由于陽極面積很小，所以腐蝕速率很快，嚴重時可造成設備穿孔，使大量的油、水、氣泄漏，有時甚至造成火災、爆炸等嚴重事故，危險性很大。點蝕會使晶間腐蝕、應力腐蝕和腐蝕疲勞等加劇，在很多情況下點蝕是這些類型腐蝕的起源（6）。圖3-1為典型的鈦合金點蝕后的三維形貌（顏色表示高度的等高圖；左上藍色位置為點蝕坑，軟件提取后在左下圖顯示為紅色），右側(cè)表格通過軟件自動統(tǒng)計出點蝕坑的數(shù)目、大小、深度等數(shù)據(jù)，并找到最大腐蝕深度。圖3-2的作者在石油管道的掛片上涂覆抗腐涂層后在靜態(tài)和動態(tài)（沖刷）實驗條件下考察涂層的穩(wěn)定性，經(jīng)過24小時后，比較實驗前后抗腐涂層的膜厚變化。由于該涂層透明，其膜厚值通過白光干涉技術(shù)可以精確測定。譬如，（a）、（b）圖表明CI-A涂層在靜態(tài)變?yōu)閯討B(tài)條件測試后，其不連續(xù)性增大，膜層剝落區(qū)域增加（7）。
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圖3 鈦合金點蝕坑分析和抗腐蝕涂層完整性測試
材料成型工藝表征
材料成形及控制以成形技術(shù)為手段、以材料為加工對象、以過程控制為質(zhì)量保證措施、以實現(xiàn)產(chǎn)品制造為目的（8）。以下通過幾張圖片分別探討常見成型工藝后金屬材料表面三維形貌特征。
鑄造（定向凝固）
定向凝固成形技術(shù)是伴隨高溫合金的發(fā)展而逐漸發(fā)展起來的，是在凝固過程中采用強制手段，在凝固金屬和未凝固熔體中建立起特定方向的溫度梯度，從而使熔體沿著與熱流相反的方向凝固，以獲得具有特定取向柱狀晶的技術(shù)。由于該技術(shù)較好地控制了凝固組織的晶粒取向，消除了橫向晶界，大大提高了材料的縱向力學性能。因此，將該技術(shù)用于燃氣渦輪發(fā)動機葉片的生產(chǎn)，所獲得的柱狀晶組織具有優(yōu)良的抗熱沖擊性能、長的疲勞壽命、高的高溫蠕變抗力和中溫塑性，進而提高了葉片的使用壽命和使用溫度。定向凝固鑄件的組織分為柱狀、共晶和單晶3種。該技術(shù)的進一步發(fā)展是單晶生產(chǎn)，它除了用于高溫合金單晶葉片的研制外，還逐漸推廣到半導體材料、磁性材料、復合材料的研究中，成為現(xiàn)代凝固成形的重要手段之一（9）。圖（4）分別為鎳基高溫合金CMSX-6的共晶組織（圖4-1）和NiAl單晶中裂紋擴展(圖4-2)的原子力顯微鏡（AFM）表征。原子力顯微鏡對樣品制備要求不高，可直接在大氣中或液下對材料表面進行微區(qū)三維形貌成像，分辨率可達納米（水平方向）或埃米（高度）。與此同時，通過峰值力輕敲模式，還可以記錄材料表面的形變、黏附力、彈性模量等納米力學性能。圖4-1可以清晰地看出高溫合金的共晶形態(tài)并定量計算其中γ′共晶相的比例為50.7%。圖4-2則通過AFM的形變通道記錄了單晶中的裂紋尖端擴展的過程，中心紅色位置為較大變形的區(qū)域，說明裂紋尖端具有較高的應力強度因子。
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圖4 定向凝固的共晶組織和單晶中裂紋尖端擴展
焊接
鋰離子電極焊接是指鋰離子電池正負極的銅箔與鎳片焊接、鋁箔與鋁片焊接、鋁片與鎳片焊接。超聲波金屬焊接利用高頻振動波傳遞到兩個需焊接的金屬表面，在加壓的情況下，使兩個金屬表面相互摩擦而形成分子層之間的熔合，其優(yōu)點在于快速、節(jié)能、熔合強度高、導電性好、無火花、接近冷態(tài)加工。而超聲波焊接質(zhì)量好壞直接關(guān)系到鋰電池的整體性能、良品率及電池使用壽命（10）。圖5為鋁箔電池極片焊后表面三維形貌圖（白光干涉技術(shù)），不但可以清晰觀察凸起焊點（紅色）的分布是否均勻，預制的凹坑和軋制的紋理也十分清晰，軟件可分析凸起、凹坑的大小、高度等具體數(shù)據(jù)。
圖5 鋰離子電極中鋁箔電池極片焊接后三維形貌
拋光
金相觀察常用于對金屬材料組織的觀察，而圖6是對不同牌號鋁合金原材料拋光后表面觀察與粗糙度測量的結(jié)果。上兩張可以明顯看出大顆晶粒與晶界，粗糙度Sa分別為4.4和1.7納米；而第三張表面看不到晶粒且表面起伏明顯偏大，存在大量麻點（藍色凹坑），粗糙度Sa為10.2納米。由于此合金需要用于導航用反射面，第三種牌號的鋁材粗糙度過大而無法滿足要求。正是白光干涉技術(shù)在縱向高達0.1納米的分辨率，才在如此鏡面上通過非接觸式測量，分析出鋁材成型過程中的缺陷，從而在質(zhì)量監(jiān)控中發(fā)揮重要作用。
圖6 不同牌號鋁合金拋光后的三維形貌等高圖
滲層（表面處理）
固體滲硼是一種常用的化學熱處理工藝, 可使材料表面形成具有高硬度、高耐磨、耐高溫氧化等優(yōu)良性能的硼化物層, 顯著提高材料的摩擦磨損性能。其中稀土輔助固體滲硼受到了廣泛的關(guān)注，圖（7）是對高溫模具常用的H13 鋼進行添加CeCl3稀土催滲輔助滲硼處理, 研究Ce 元素對滲硼后樣品表面形貌的影響，并獲得粗糙度的定量數(shù)據(jù)隨不同含量稀土滲硼時的變化。可以看出來，隨稀土比例增加，雖然可改進滲硼的效果，但如果太多會顯著增加其表面粗糙度（如Ra），不利于模具表面對粗糙度的要求（11）。
圖7 添加不同含量稀土元素后滲硼后模具鋼表面三維形貌的對比 (a) 0%; (b) 2.5%; (c) 5%, (d) 10%
綜上，金屬材料無論在成型過程中還是實際服役時直至失效后，其表面形貌的表征均十分重要，通過合適的表征可以為金屬材料成型工藝的合理選擇和表面工程手段的優(yōu)化提供幫助，延長工程中金屬構(gòu)件的實際使用壽命。
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