加工類型：熱軋，退火，除氧化皮
狀態(tài)特點(diǎn)：粗糙、無光
主要內(nèi)容：熱軋至規(guī)定厚度后，然后退火，去氧化皮。通常在工業(yè)用途使用，耐熱、耐腐蝕，對表面光滑度要求不高的用途。
加工類型：冷軋、熱處理、酸洗或除磷
狀態(tài)特點(diǎn)：表面均勻、呈亞光狀
主要內(nèi)容：冷軋后熱處理、酸洗。亞光表面經(jīng)酸洗或除磷產(chǎn)生?？捎妹孑佭M(jìn)行平整。毛面加工便于在深沖時將潤滑劑保留在圓鋼表面。這種表面適用于加工深沖緊固件，但這些部件成型后還需進(jìn)行拋光處理。
加工類型：冷軋、熱處理、酸洗或除磷、光亮加工
狀態(tài)特點(diǎn)：較2D表面光滑平直
主要內(nèi)容：在2D表面的基礎(chǔ)上，對經(jīng)熱處理、除磷后的鋼材用拋光棍進(jìn)行小壓量的平整。屬最常用的表面加工，除復(fù)雜的緊固件深沖外，可用于任何用途。
加工類型：冷軋、光亮退火
狀態(tài)特點(diǎn)：平滑、光亮、反光
主要內(nèi)容：冷軋后在可控氣氛爐內(nèi)進(jìn)行光亮退火。通常采用氫或氮混合氣氛，以防止退火過程中的氧化現(xiàn)象，也是后序再加工常用的表面加工。
加工類型：對單面或雙面進(jìn)行刷磨或亞光拋光
狀態(tài)特點(diǎn)：無方向紋理、不反光
主要內(nèi)容：需方可指定拋光帶的等級或表面粗糙度。由于拋光帶的等級或表面粗糙度的不同，表面所呈現(xiàn)的狀態(tài)不同。這種表面適用于延伸產(chǎn)品還需進(jìn)一步加工的場合，若鋼材或鋼板制成的產(chǎn)品不進(jìn)行加工或拋光處理時，建議用4號表面。
加工類型：對單面或雙面進(jìn)行通用拋光
狀態(tài)特點(diǎn)：無方向紋理、反光
主要內(nèi)容：經(jīng)粗磨后，再用粒度為120-150#或更細(xì)的研磨膏進(jìn)行精磨。這種材料被廣泛用于食品設(shè)備、廚房設(shè)備、店鋪門面連接用緊固件等。
加工類型：單面或雙面亞光鍛面行拋光、Tampico研磨
狀態(tài)特點(diǎn)：呈亞光狀、無方向紋理
主要內(nèi)容：表面反光率較4號表面差，是用4號表面加工的鋼材在中粒度研磨膏和油的介質(zhì)中經(jīng)刷磨而成。適用于不要求光澤度的建筑和裝飾緊固件，研磨粒度可由需方指定。
加工類型：高光澤度表面加工
狀態(tài)特點(diǎn)：光滑、高反光度
主要內(nèi)容：由優(yōu)良的基礎(chǔ)表面進(jìn)行研磨而成，但表面磨痕無法消除。該表面主要適用于要求高光澤度的建筑物外表裝飾用緊固件。
加工類型：鏡面加工
狀態(tài)特點(diǎn)：無方向紋理、高反光度、影像清晰
主要內(nèi)容：該表面是用逐步細(xì)化的磨料拋光和用極細(xì)的鋼丸擦磨而成。表面不留任何擦磨痕跡。該產(chǎn)品用于鏡面或模板類連接用。
加工類型：冷作硬化處理
狀態(tài)特點(diǎn)：根據(jù)材質(zhì)及冷作量的大小而變化
主要內(nèi)容：對退火除磷或光亮退火的鋼材進(jìn)行足夠的冷作硬化處理，大大提高強(qiáng)度水平。
加工類型：冷軋、酸洗、平整、研磨
狀態(tài)特點(diǎn)：呈連續(xù)性磨紋狀
主要內(nèi)容：用適當(dāng)粒度的研磨材料進(jìn)行拋光，使表面呈連續(xù)性磨紋。
人們大都認(rèn)為不銹鋼是不會生銹的，其實(shí)不然，它和其它許多金屬一樣，用手接觸或者接觸空氣受環(huán)境影響時也會被氧化生銹，另外不銹鋼工件表面經(jīng)過機(jī)械加工例如焊接、沖壓、卷曲、熱處理等工藝處理之后生成一層烏黑的氧化變質(zhì)硬化層，同時又形成了許多肉眼看見和看不見的微小毛刺以及銳角毛邊等，一般情況下用機(jī)械的方法很難將它們除去，影響其工件材質(zhì)本身特性的發(fā)揮。為了解決這些問題，人們使用各種方法對不銹鋼等金屬表面進(jìn)行研磨拋光處理。
研磨拋光方法分類
1、機(jī)械研磨拋光：
a：砂輪拋光 b：噴沙拋光c：研削拋光d：擠壓拋光?????
2、化學(xué)研磨拋光：
a.?電解化學(xué)研磨拋光；b.?化學(xué)研磨拋光?????
3、復(fù)合研磨拋光：機(jī)械法和化學(xué)法兩種研磨方式的組合
對于不同的金屬材質(zhì)，不同的使用場合，對金屬工件表面不同的需求，必須采用不同的研磨方法或者幾種研磨方式組合進(jìn)行研磨加工處理才能使加工工件滿足使用上的要求。
不同研磨拋光方法的區(qū)別
⑴ 化學(xué)研磨與機(jī)械研磨有本質(zhì)上的不同
“化學(xué)研磨”是將被研磨面上的微小凸部與凹部相比較的情況下使其凸部優(yōu)先溶解，改善金屬表面粗糙度，獲得平滑光亮表面的過程。
“機(jī)械研磨”是將被研磨面的凸部用切削，磨耗或者塑性變形等方式除去，獲得平滑光亮表面的過程。
兩種研磨方式對金屬表面有不同的影響，金屬表面的許多性質(zhì)被改變，所以化學(xué)研磨與機(jī)械研磨有本質(zhì)上的不同。
由于機(jī)械拋光的局限性，使不銹鋼等金屬工件不能發(fā)揮其應(yīng)有的功能，對這些問題難于解決，在20世紀(jì)80年代出現(xiàn)了不銹鋼電解化學(xué)研磨拋光技術(shù)，一定程度上解決了機(jī)械拋光難于解決的問題，優(yōu)勢明顯。但是電化學(xué)研磨拋光仍有許多缺點(diǎn)。
⑵ 化學(xué)研磨與電解研磨的比較
★?化學(xué)研磨拋光：將金屬浸漬在各種成分組成的特殊化學(xué)溶液中，靠化學(xué)能量自?然溶解金屬表面，獲得平滑光亮的表面。
★?電解化學(xué)研磨拋光：將金屬浸漬在各種成分組成的特殊化學(xué)溶液中，靠電流能量陽極溶解金屬表面，獲得平滑光亮的表面。
化學(xué)研磨僅僅是浸漬作業(yè)，操作簡單；而電解研磨拋光需要大容量直流電，還要合理設(shè)置電流對極，精確控制電流電壓，操作工藝復(fù)雜，質(zhì)量控制困難，有些特殊工件還不能處理。人們一直期待著更佳完善的研磨方法出現(xiàn)，雖然這期間出現(xiàn)了一些純化學(xué)研磨拋光技術(shù)，但是與電解研磨方式相比，滿足其光澤環(huán)保以及研磨效果等重要技術(shù)指標(biāo)的產(chǎn)品一直沒有出現(xiàn)。
化學(xué)研磨?電解化學(xué)研磨?機(jī)械研磨
化學(xué)研磨 | 電解化學(xué)研磨 | 機(jī)械研磨 |
用化學(xué)反應(yīng)溶解的方式將研磨工件表面變成平滑光亮面的過程 | 用電化學(xué)反應(yīng)陽極溶解的方式將研磨工件表面變成平滑光亮面的過程 | 通過切削、塑性變形和磨耗等方式將研磨工件表面變成平滑光亮的過程 |
被研磨表面經(jīng)過化學(xué)反應(yīng)后生成一層保護(hù)膜，耐腐蝕性和耐磨性提高，光澤持久。 | 同左 | 由于塑性變形的影響表面生成加工硬化層和晶格組織結(jié)構(gòu)變化，耐腐蝕性和耐磨性減弱，容易再次氧化發(fā)烏，光澤不持久。 |
被研磨表面凹凸平滑連續(xù)均勻，流動阻力小 | 同左 | 被研磨表面平滑連續(xù)性不好，凹凸部流動阻力大 |
被研磨表面無付著物 | 同左 | 被研磨表面沾附有金屬粒，砂粒，研磨膏油脂等雜質(zhì) |
被研磨表面微小毛刺毛邊可以很容易除去，100μm以下可以 | 根據(jù)場合工件有時不能處理 | 被研磨表面微小毛刺毛邊不能除去100μm以上可以 |
被研磨表面反光性好，反射能高，正反射率超過90％ | 同左 | 被研磨表面由于雜亂反射，反射能低，正反射率60％ |
被研磨工件不產(chǎn)生應(yīng)力變形 | 同左 | 加工后的工件產(chǎn)生加工應(yīng)力變形 |
由于表面凹凸差小，抗疲勞強(qiáng)度增加10～20% | 同左 | 容易產(chǎn)生疲勞強(qiáng)度 |
對于導(dǎo)電物質(zhì)而言，接觸面改善，冷放射電弧火花不易產(chǎn)生，導(dǎo)電性增加 | 同左 | 由于毛刺毛邊的影響，接觸面接觸不佳，易產(chǎn)生火花電弧等 |
任何復(fù)雜形狀的工件，線狀薄板等均可研磨拋光 | 由于電流分布的影響有些形狀的工件不能處理，電線接頭處不能處理 | 特殊形狀工件不能研磨或者很難研磨 |
研磨處理時間短 | 研磨處理時間長 | 研磨處理時間長 |
操作技術(shù)極其簡單 | 需要相當(dāng)?shù)募夹g(shù)操作復(fù)雜 | 操作技術(shù)個人之間有差距 |
小的工件可以大批量加工 | 工件批量生產(chǎn)不可以 | 工件批量生產(chǎn)不可以 |
設(shè)備投資小 | 需要大量的設(shè)備投資和技術(shù)人力投資 | 需要一定的設(shè)備投資 |
不需要電能 | 需要大量電能 | 需要電能少 |
環(huán)境污染極小 | 環(huán)境污染嚴(yán)重 | 環(huán)境污染嚴(yán)重 |
被研磨表面比較大的凹凸，深的劃痕不能除去 | 同左 | 被研磨表面的凹凸和劃痕通過一定的時間處理可以除去 |
容易受工件材質(zhì)影響有些材質(zhì)不能處理 | 同左 | 不受任何材質(zhì)影響 |
大型的工件處理困難 | 大型的工件處理也比較困難 | 大尺寸的工件可以處理 |
對藥品的依賴性強(qiáng) | 化學(xué)研磨液組分容易買到 | 無左項缺點(diǎn) |
成本適中 | 成本高 | 成本低 |
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