近期，“十三五”國家重大研發課題“球團煙氣多污染物超低排放技術及示范”研究取得重大成果，在河鋼集團建成并投產了世界首臺套“嵌入式SNCR+梯級氧化脫硝+SDA協同吸收+預荷電袋式除塵”示范工程項目。第三方檢測結果表明球團煙氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別＜5mg/Nm3、20mg/Nm3、30mg/Nm3，均優于國家最新超低排放標準。
行業專家表示，在鋼鐵生產過程中，增加高爐爐料中球團礦比例、發展球團產業成為行業新的發展趨勢。球團礦相較于燒結礦，具有噸礦煙氣量小、硫硝排放量低等優點，越來越成為最主要的高爐爐料。隨著國內大型鋼鐵企業大力發展高比例球團高爐冶煉技術，球團煙氣污染物排放量也將大幅提高。在球團煙氣多污染物控制中，顆粒物和二氧化硫均可通過現有污控設施升級改造來滿足控制需求，而對氮氧化物，缺乏專門的控制設施和技術。亟需針對球團煙氣日漸嚴格的排放標準，開發契合球團煙氣特征的氮氧化物超低排放控制技術。
河鋼集團聯合中科院過程工程研究所、中鋼集團天澄環保科技股份有限公司、華北電力大學所針對球團工序煙氣特點，從實驗室研究，到現場實驗，歷時3年研究，自主研發了“嵌入式SNCR+梯級氧化脫硝+SDA協同吸收+預荷電袋式除塵”技術。經過廣東科潔環保工程有限公司、河鋼唐鋼國際承包方的努力，在河鋼唐鋼青龍爐料200萬噸/年的球團線上建成示范工程。
“脫硝，指燃燒煙氣中去除氮氧化物的過程，SNCR脫硝正是世界上比較主流的工藝之一?！焙愉擁椖肯嚓P技術人員介紹了該項目的三大亮點：
一是傳統SNCR脫硝工藝是一個獨立的環保環節，河鋼創造性地把SNCR脫硝作為一個部件植入到生產設備中，使SNCR裝置與生產球團的設備融為一體，實現了生產與環保的融合。
二是傳統的氧化脫硝工藝是在一個位點一次性噴入所有的氧化劑，而河鋼創造了把氧化劑在梯級層次分布的多個位點噴入的方法，這樣氧化的效率更高。
三是針對氧化脫硝被氧化后的氮氧化物，利用SDA（脫硫塔）吸收脫除。這樣既可以吸收脫除二氧化硫，又可以協同吸收氮氧化物，并且同時吸收時，二氧化硫的吸收效率更高。
該項目自今年4月25日完工進入調試、試運行階段，至今系統運行穩定，二氧化硫、氮氧化物穩定實現超低排放指標；其中“嵌入式SNCR+梯級氧化脫硝”技術運行能耗顯著優于現行其它脫硝技術，運行費用約4元/噸球團礦，比我國鋼鐵行業目前主流脫硝工藝運行成本低約150%至200%。且一次建造成本比主流工藝建造成本要低。目前中國超低排放標準執行的是世界范圍內最嚴格的標準，要求氮氧化物排放穩定低于50mg/m3，河鋼的排放指標穩定實現30mg/m3，嚴于國家超低排放標準。
“該項目的成功運行，為國內其它球團廠提供了低成本運行超低排放的應用典范，”河鋼項目相關負責人介紹說。
“示范工程穩定運行數據充分表明了技術路線的合理性、工程產業化的可推廣性以及技術經濟性能的優越性，是我國球團煙氣超低排放技術的一大創新，為我國鋼鐵行業環保升級和綠色發展樹立良好的示范引領，”中科院過程工程研究所專家對該技術評價時說到。
目前，河鋼已經開發出中高硅鎂質溶劑型球團制備、高比例球團高爐冶煉技術及污染物減排技術，率先實現鋼鐵行業的燒結、球團、焦化、高爐和鐵合金爐等重點工序多污染物協同治理，在國內首次實現 80%比例球團高爐的工業化生產，燃料比降低 11kg/t，實現二氧化硫、氮氧化物生成量比燒結礦分別降低 74.3%、53.2%，達到國際領先水平，引領我國綠色低碳煉鐵技術。
