鋼管驗收，鋼管進廠驗收程序，外觀驗收技術指標，質量檢查方法

[ 關鍵詞：鋼管進廠驗收程序　發表日期：2022-05-18 10:29:17 ]

　　做好鋼管驗收工作是保證工程合格的前提條件，本文提供給你完整的鋼管進廠驗收程序，包含鋼管外觀驗收技術指標、鋼管質量檢查方法，可有效幫助你提高鋼管驗收工作的效率，具有很好的參考價值。

1．一般要求

1.1 根據項目提供的技術要求，裸管在接收時按標準GBT9711-1999 《石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件》或者已簽訂的交貨合同技術要求執行，其主要內容包括：

A．合同訂單所涉及的內容；

B．管徑、壁厚、管號；

C．廠家出廠合格證；

D．有無缺陷。

1.2 鋼管應符合國家現行有關標準的規定，并有出廠合格證；同時尚需符合本工程對鋼管提出的規定。按照管道工程有關標準對鋼管進行驗收，確保涂敷防腐層的鋼管滿足工程的防腐施工條件和相關規定。對鋼管逐根進行外觀檢查（除銹前和除銹后），表面應無油污、無摔坑、焊縫超高、分層、鑿痕、缺口及腐蝕坑等缺陷，同時檢查焊縫形狀及其余高是否適合涂敷，所有缺陷的檢查都應按事先制定的質量檢驗計劃的要求進行，不合格的鋼管不能涂敷防腐層，應單獨碼放，并標明不合格。具體外觀驗收技術指標見表1。

表1 鋼管外觀驗收技術指標

序號	鋼管外觀驗收項目		螺旋縫埋弧焊鋼管		直縫埋弧焊鋼管
1	直徑	管體外徑偏差	-3.0mm～+3.0mm		-1.5mm～+1.5mm
		管端外徑偏差	-1.6mm～+1.6mm
		鋼管兩端偏差	≤2mm		≤1.4mm
		管端100mm范圍內 不圓度	≤0.8%D		鋼管最大<0.8%D
		其余部分不圓度	≤1.2%D
		波浪	≤ 1.6mm
2	壁厚	與公稱壁厚偏差	-0.4mm～+0.6mm		-0.3mm～＋0.5mm
		平均值	≥規定的公稱壁厚
3	長度	90%	11.5m±0.5m
		10%	>8m
		其他	若訂單中另有規定，則按訂單規定執行
4	平直度	鋼管直度偏差	≤鋼管長度的0.2%
		局部直度	<3.0mm/m
5	對接管		允許供應對接鋼管
6	凹痕	管體摔坑	≤3.15 mm
		焊縫摔坑	≤1.5 mm
7	內外 焊縫	余高	0.5 ～ 2.5mm
		過渡	鋼管的焊縫與管體應平滑過渡
8	分層
9	咬邊
10	其他缺陷		所有鋼管的內外表面應清潔光滑，不允許有分層、裂紋、結疤、折疊、氣泡、夾雜等對使用有害的缺陷存在。焊縫附近100mm圓弧范圍內與鋼管圓弧的最大徑向偏差不得大于 1.5mm。
11	管端處理		鋼管兩端各距管端至少 150mm范圍內的內焊縫余高應清除。清除后，內焊道剩余高度應不大于0.5mm，但不得低于管材表面。在磨削時，不得明顯傷及管材。	按本技術條件供I、V:的鋼管為平端鋼管，鋼管兩端各距管端150mm范圍內的內外毛刺應清除。磨削時，不得明顯傷及管材。坡口角為30°～35°，鈍邊尺寸為1.6mm±0.8,訂貨合同另有規定，執行合同的規定。

表內相關詞語解釋：

（1）波浪：制管時由于壓緊滾調型不當等原因造成的表面縱向周期性的凹凸不平；測量時鋼板米尺沿鋼管軸向進行。

（2）凹痕：將有超標缺陷部分管段切掉。不允許采用重新擴管或錘擊方法修理凹痕。

　　直縫電阻焊焊縫：外毛刺應清除至與鋼管正常圓弧基本平齊；內毛刺高度不得超出鋼管正常輪廓 0.5mm；清除毛刺時，鋼管壁厚不得減至規定最小壁厚以下。由于清除內毛刺而形成的刮槽深度，自鋼管正常輪廓測量，不應大于 0.3mm。

（3）分層 : 管端及板邊不允許存在分層。距管端 25mm 范圍內、擴展到管端面上以及距焊縫兩側 25mm 范圍內的分層均視為缺陷。有這種缺陷的鋼管應切除，直到除去這種分層為止。其它部位上的允許分層的限值為：

　　任何方向不允許存在長度超過 50mm 的分層；

　　長度在 30mm～ 50mm 的分層相互間距應大于 500mm；

　　長度小于30mm、相互間距小于板厚的若干小分層構成連串性分層，該連串性分層中的所有小分層長度總和不得大于 80mm。

（4）咬邊：任意長度焊接咬邊不得大于 0.4mm。

　　最大長度為 t/2，深度不超過規定壁厚的 5%的單個咬邊，在 300mm 長度的焊縫上允許有不多于 2 處。超過上述規定的任意咬邊應修補或切除。

　　鋼管沿縱向在內外焊縫同一側相互重疊的任意長度和深度的咬邊為不合格。

2．質量檢查方法

鋼管技術指標應符合以下各項規定：

2.1 鋼管直徑檢驗方法

　　鋼管的直徑應測量。由制造廠選擇，既可采用測徑卷尺，也可采用測徑規測量。

2.2 管口橢圓度檢驗方法

用公式計算： O=（ Dmax- Dmin ）/ D × 100%

式中：

Dmax ——鋼管的最大外徑 (或內徑 );

Dmin ——鋼管的最小外徑 (或內徑 )；

D——鋼管的規定外徑

(或由規定外徑和壁厚計算的內徑 )。

　　計算管體的橢圓度時，根據的要求，最大和最小外徑或內徑應在同一橫截面測量。取決于制造工藝，管端橢圓度應根據相應的內徑或外徑測量結果確定。

2.3 扁平或凸起與鋼管原始表面之間的最大距檢驗方法

　　對直縫焊接鋼管，采用樣板沿鋼管橫向測量；對螺旋縫焊接鋼管，采用樣板沿鋼管軸向測量；樣板長度應為鋼管規定外徑的 1/4，但最長為 2000mm。

2.4 鋼管直度檢驗方法

　　鋼管直度不得大于鋼管長度的 0.2%。局部的直度應小于 4min/m。鋼管直度檢測工具為直尺和細鋼絲。測量時細鋼絲拉至鋼管兩端，用直尺量取鋼絲與鋼管表面最大值。局部直度用采用樣板沿鋼管軸向測量。

2.5 外觀其他要求

　　對表1 規定的其他尺寸及幾何要求的檢驗應采用適當的方法。采用的測量方法由業主選擇，另有規定除外。

2.6 外觀檢查

　　應對每根鋼管的整個外表面進行外觀檢查。內表面也應按照以下規定進行外觀檢查：

（1）對外徑小于 610mm 的鋼管的兩端內表面進行外觀檢查。

（2）對外徑不小于 610mm 的鋼管的整個內表面進行外觀檢查。

　　外觀檢查應由視力良好且受過培訓的檢驗人員，在充足的光線條件下進行，以檢驗鋼管是否符合的要求。

　　注：光照度宜約為 300l x。

2.7 外觀檢驗發現的缺欠和缺陷的處理

（1）鋼管上判定為非缺陷的缺欠未經修補允許存在可進行修飾性修磨。

（2）所有可修磨的表面缺陷應采用修磨法去除。修磨時應使修磨后的區城與鋼管原始輪廓平緩過渡。應采用局部外觀檢驗方法，必要時可借助適當的無損檢測 (NDT) 方法檢查缺陷是否完全清除。修磨后，應檢查修磨處的剩余壁厚是否符合表1 的規定。

（3）帶有不可修磨的表面缺陷的鋼管應整根鋼管判不合格，貼上不合格標志，放在不合格管垛處理。

3．鋼管交接程序

（1）負責接收鋼管的質檢員，首先應查看鋼管的質保證書和進管清單。

（2）接收鋼管時，對顧客提供的鋼管進行數量驗收，一一核對鋼管標識和碼單是否一致，填寫進管清單。

（3）接收時若發現鋼管有扁口等無法修復的質量問題時，及時由制管廠將鋼管運走。

（4）當后續工序發現鋼管質量問題時，執行檢驗和試驗操作規程的要求，做好記錄和不合格標識，單獨堆放在 “缺陷光管 ”垛位，通知銷售部門向項目部報告。

（5）管端保護器：項目部提供的鋼管如帶有管端保護器時，進管質檢員應查看管端保護器是否齊全，并在碼單中注明。

（6）施工單位填寫《裸管質量抽檢記錄》 ，抽查比例為 100%，各方單位代表共同簽字確認。 監理單位填寫 《裸管質量抽檢記錄》 ，抽查比例為可根據實際情況確定，一般按照 10%進行。

4．結語

　　鋼管驗收工作必要認真對待，因為市面上的鋼管質量參差不齊，萬一采購的鋼管質量不合格，直接造成整個工程不能通過驗收就損失大了。

　　最后打個廣告，我廠專業生產合金鋼管，產品出廠時每根管子都要經過嚴格檢測（包括本文驗收內容），可讓你省去驗收工作，放心使用。